• 25. Juni 2014

    Stand der Normen für die ZfP Prüfungen von Schweißverbindungen

    Eine kompakte Übersicht über die derzeit gültigen Normen für die Prüfung von Schweissverbindungen in den zerstörungsfreien Prüfverfahren VT, PT, MT, RT, UT, ET und Härteprüfung, sowohl als Anforderung ans Prüfpersonal, die Geräte, der Prüfmittel, bis hin zur Bewertung gibt es hier als praktisches PDF.

    Freundlicherweise bereitgestellt von Mussmann.org
    Stand: 15.01.2015
    (Änderungen vorbehalten – diese Meldung wird nicht aktualisiert)

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  • 26. Februar 2014

    Was ist eigentlich … Prozessorientierung?

    Unter Prozessorientierung in einem Unternehmen kann eine Grundhaltung verstanden werden, wobei das gesamte betriebliche Handeln als Kombination von Prozessen bzw. Prozessketten betrachtet wird. Ziel ist die Steigerung von Qualität und Produktivität im Unternehmen durch eine ständige Verbesserung der Prozesse. Eine besonders wichtige Rolle spielt dabei die Ausrichtung auf die Wünsche und Anforderungen
    der Kunden sowie die Einbeziehung aller Mitarbeiter auf allen Hierarchieebenen.

    Dieser Ansatz geht auf den Amerikaner Deming zurück, der Prozessorientierung als Voraussetzung für eine erfolgreiche Anwendung seines Management-Programms zur Steigerung von Qualität und Produktivität beschreibt. Dies drückt Deming auch in einer seiner Grundhaltungen aus, die hier noch einmal wiedergegeben wird:
    „Jede Aktivität kann als Prozess aufgefasst und entsprechend verbessert werden.“

    Dabei ist unter einem Prozess grundsätzlich eine Folge von wiederholt ablaufenden Aktivitäten mit messbarer Eingabe, messbarer Wertschöpfung und messbarer Ausgabe zu verstehen. Gekennzeichnet wird ein Prozess durch das geordnete Zusammenwirken von Menschen,
    Maschinen, Material und Methoden entlang der Wertschöpfungskette zur Erreichung eines Ziels. Dies kann die Erbringung einer Dienstleistung oder die Erzeugung eines Produktes sein.

    Vor diesem Hintergrund und in Übereinstimmung mit Demings Sichtweise kann sich also ein Prozesssowohl auf technische als auch auf
    verwaltungsmäßige Tätigkeiten beziehen. Diese Fertigungs- und Verwaltungsprozesse können unter der Bezeichnung Geschäftsprozess (Business Process) zusammengefasst werden. Entscheidend ist dabei die Abkehr von der Trennung der Tätigkeiten und Abläufe im Sinne strenger Arbeitsteilung. Dabei sind vor allem folgende Anforderungen an Prozesse zu berücksichtigen:

    • Wirksamkeit im Hinblick auf vorgegebene Aufgaben und Ziele;
    • Wirtschaftlichkeit bei der Ausführung;
    • Kontrollierbarkeit und Steuerbarkeit durch die verantwortlichen Personen in Kenntnis des Prozesszustandes und der Möglichkeit,
      Korrekturmaßnahmen einleiten zu können;
    • Anpassungsfähigkeit an Veränderungen der Prozessumgebung oder an gestellte Anforderungen, insbesondere der Kunden.

    Zur Umsetzung der Prozessorientierung dient das langfristig angelegte Prozessmanagement (Process Management), das auch als Geschäftsprozessmanagement (Business Process Management oder Business Process Engineering) bezeichnet wird. Dieses Konzeptwurde Anfang der 80er-Jahre entwickelt. Es umfasst planerische, organisatorische und kontrollierende Maßnahmen zur zielorientierten Steuerung der Prozesse eines Unternehmens hinsichtlich Qualität, Zeit, Kosten und Kundenzufriedenheit. Dabei erfolgt die Aufgabenteilung im gesamten Unternehmen nach einer durch die Wertschöpfungskette vorgegebenen Prozessnotwendigkeit, wie sie imFertigungsbereich schon immer als normal angesehen wurde.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich … Kundenorientierung?“
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  • 22. Januar 2014

    Was ist eigentlich … das Demings Management-Programm?

    Demings Management-Programm ist eine zusammenfassende Bezeichnung für die von W.E. Deming seit den 50er-Jahren entwickelte und zunächst in Japan eingeführte Unternehmensphilosophie. Seit den 80er-Jahren wird diesen Gedanken auch in den westlichen Industrienationen verstärkte Aufmerksamkeit und Anerkennung zuteil. Viele Positionen, die Deming vertritt, sind für sich genommen weder neu noch unbekannt. In ihrer Gesamtheit entwickeln sie sich jedoch zu einer neuen Qualitätsphilosophie.

    Das Management-Programm hat mehrere Bestandteile, die erst alle zusammen ihren umfassenden und das gesamte Unternehmen durchdringenden Charakter entfalten. Diese Philosophie ist auf Qualität und Ständige Verbesserung Produktionsprozesses ausgerichtet, wobei alle Mitarbeiter des Unternehmens einbezogen werden müssen, von der obersten Geschäftsleitung bis zum/r Werker/in. Besonders wichtig ist ein klares Bekenntnis des Top- Managements zur Qualität, denn Deming geht davon aus, dass meist radikale Änderungen in der Ausrichtung des Unternehmens nötig sind, die nur von der Spitze aus durchgeführt werden können.

    Die Deming’sche Qualitätsphilosophie ist durch drei Grundhaltungen geprägt, in denen Vorhandensein die Voraussetzung für eine erfolgreiche Anwendung des gesamten Management-Programms zu sehen ist:

    Jede Aktivität kann als Prozess aufgefasst und entsprechend verbessert werden.

    Problemlösungen allein genügen nicht, Veränderungen am System sind erforderlich.

    Die oberste Unternehmensleitung muss handeln, die Übernahme von Verantwortung ist nicht ausreichend.

    Die einzelnen Bestandteile des Management-Programms sind:

    • Die 14 Punkte
    • Die sieben tödlichen Krankheiten
    • Hindernisse und falsche Starts
    • Die Demingsche Reaktionskette
    • Das Prinzip der ständigen Verbesserung – Der Deming-Zyklus

    Im Folgenden werden die einzelnen Teile kurz erläutert, wobei der Begriff der ständigen Verbesserung aufgrund seiner besonderen Bedeutung in einen gesonderten Beitrag behandelt wird.

    Demings 14 Punkte
    Die 14 Punkte sind das Kernstück von Demings Philosophie, ihr umfassender Gestaltungsgehalt wird bei näherer Betrachtung offenbar. Sie bilden eine Zusammenfassung in Form von Management-Prinzipien, die hier wiedergegeben werden. Ihre Anwendung scheint auf den ersten Blick nur für die Produktion bestimmt, muss aber im Sinne einer unternehmensweiten Qualitätsphilosophie ausdrücklich auf alle Bereiche ausgedehnt werden.

    1. Schaffe einen feststehenden Unternehmenszweck (Constancy of Purpose) in Richtung auf eine ständige Verbesserung von Produkt und Dienstleistung.
    2. Wende die neue Philosophie an, um wirtschaftliche Stabilität sicherzustellen.
    3. Beende Notwendigkeit und Abhängigkeit von Vollkontrollen, um Qualität zu erreichen.
    4. Beende die Praxis, Geschäfte auf der Basis des niedrigsten Preises zu machen.
    5. Suche ständig nach den Ursachen von Problemen, um alle Systeme von Produktion und Dienstleistung sowie alle anderen Aktivitäten im Unternehmen beständig und immer wieder zu verbessern (ständiger Verbesserungsprozess, Continuous Improvement Process).
    6. Schaffe moderne Methoden des Trainings und des Wiederholtrainings direkt am Arbeitsplatz und für die Arbeitsaufgabe.
    7. Setze moderne Führungsmethoden ein, die sich darauf konzentrieren, den Menschen zu helfen, ihre Arbeit besser auszuführen.
    8. Fördere effektive, gegenseitige Kommunikation sowie andere Mittel, um die Atmosphäre der Furcht innerhalb des gesamten Unternehmen zu beseitigen.
    9. Beseitige die Abgrenzung der einzelnen Bereiche voneinander.
    10. Beseitige den Gebrauch von Aufrufen, Plakaten und pauschalen Ermahnungen.
    11. Beseitige Leistungsvorgaben, die zahlenmäßige Quoten und Ziele für die Werker festlegen.
    12. Beseitige alle Hindernisse, die den Werkern und den Vorgesetzten das Recht nehmen, auf ihre Arbeit stolz zu sein.
    13. Schaffe ein durchgreifendes Ausbildungsprogramm und ermuntere zur Selbstverbesserung für jeden Einzelnen.
    14. Definiere deutlich die dauerhafte Verpflichtung des Top-Managements zur ständigen Verbesserung von Qualität und Produktivität.

    Die sieben tödlichen Krankheiten
    Als die sieben tödlichen Krankheiten bezeichnet Deming solche Verstöße gegen die 14 Punkte, die besonders negative Folgen nach sich ziehen und schließlich zum Scheitern des gesamten Management-Programms führen können.

    1. Fehlen eines feststehenden Unternehmenszweckes.
    2. Betonung von kurzfristigen Gewinnen.
    3. Jährliche Bewertung, Leistungsbeurteilung, persönliches Beurteilungssystem.
    4. Hohe Fluktuation in der Unternehmensleitung.
    5. Verwendung von Kenngrößen durch das Management ohne Berücksichtigung von solchen Größen, die unbekannt oder nicht eindeutig auszudrücken sind.
    6. Überhöhte soziale Kosten.
    7. Überhöhte Kosten aus Produkthaftpflichturteilen.

    Hindernisse und falsche Starts
    In Erweiterung der „sieben tödlichen Krankheiten“ sind anhand einer Vielzahl von praktischen Beispielen die Hindernisse und die falschen Starts bei einer Einführung des Managements-Programms festgestellt worden.

    Die Hindernisse

    • Eine Einschätzung des notwendigen Aufwandes bzw. der erforderlichen Sorgfalt, um das Programm erfolgreich einzuführen fehlt.
    • Die Erwartung kurzfristiger Ergebnisse.
    • Die Annahme, dass Mechanisierung, Automatisierung, Computerisierung den Durchbruch erzwingen können.

    Falsche Starts
    Falsche Starts liegen regelmäßig vor, wenn versucht wird, zu schnell zu Ergebnissen zu kommen. Es wird mit einer falschen Maßnahme begonnen bzw. versucht, nur einen Teil des Management-Programms einzuführen. Dadurch ist die gesamte Maßnahme von vornherein zum Scheitern verurteilt, weil die Effekte des Zusammenwirkens der einzelnen Teile bzw. der 14 Punkte untereinander nicht verstanden oder nicht beachtet wurden.

    Deming’sche Reaktionskette
    Die Deming’sche Reaktionskette führt auf der Basis der 14 Punkte die Sicherheit von Arbeitsplätzen und die Sicherung des Fortbestandes des Unternehmens auf das Vorhandensein und die ständige Verbesserung von Qualität zurück. Die einzelnen Bestandteile der Kette sind:

    Verbesserte Qualität ⇒ verbesserte Produktivität ⇒ sinkende Kosten ⇒ wettbewerbsfähige Preise ⇒ sichere Markanteile ⇒ Festigung des Unternehmens ⇒ sichere Arbeitsplätze ⇒ gesichertes Unternehmen. Eine Abkürzung dieser Reaktionskette ist nach Deming nicht möglich.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich … Prozessorientierung? “

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  • 23. Dezember 2013

    Prüfung von Oberflächen und Beschichtungen (POB)

    Die Funktionen von Oberflächen und Schichtsystemen gewinnen mehr und mehr an Bedeutung in der modernen technischen Entwicklung. Bauteile werden Bedingungen ausgesetzt, die ohne ein entsprechendes schützendes Schichtsystem nach einer kurzen Zeit zur Funktionsunfähigkeit der ganzen Konstruktion führen können.

    Was bei der Wahl, Herstellung und Bearbeitung von solchen Oberflächen beachtet werden soll und welche Vorteile und Nachteile die einzelnen Herstellungsprozesse mit sich bringen, vermittelt der Kurs Prüfung von Oberflächen und Beschichtungen (POB).

    Speziell für die Dünnschichttechnik (Schichtdicke < 1 µm) stehen zwei wichtige Verfahren zur Verfügung: CVD und PVD.
    Beim CVD-Beschichten (engl.: Chemical Vapour Deposition= dt.: chemisches Aufdampfen) scheidet sich eine gasförmige Metallverbindung in Folge einer chemische Reaktion auf der heißen Werkzeugoberfläche ab und bildet eine sehr dünne korrosions- und verschleißbeständige Schicht.

    CVD - Schematische Darstellung

    Beim PVD-Verfahren (engl. Physical Vapour Deposition = dt.: physikalisches Aufdampfen) wird mithilfe physikalischer Verfahren das Schichtmaterial in die Gasphase überführt. Das gasförmige Material wird anschließend zum zu beschichtenden Substrat geführt, wo es kondensiert und die ebenso korrosions- und verschleißbeständige Zielschicht bildet.

    PVD - Schematische Darstellung
    CVD/PVD Beschichtete BauteileWichtiger Bestandteil einer Qualitätskontrolle der Schichtsysteme ist die Überprüfung der Maß-, Form- und Lageabweichungen ebenso wie die Ermittlung der Oberflächenrauheit.
    Die Teilnehmer des Kurses haben die Möglichkeit, zu diesem Zweck mit den geeigneten Messmitteln und Geräten zu arbeiten, um anschließend die Auswertung anhand der technischen Zeichnungen durchzuführen.

    Weitere Informationen zu Inhalten, Terminen und Kosten des Kurses: (POB) Prüfung von Oberflächen und Beschichtungen bei der W.S. Werkstoff Service GmbH finden Sie unter folgendem Link auf www.Qualifizierung.org:  http://bit.ly/1ij2WCp

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  • 6. November 2013

    Was ist eigentlich ein … Qualitätsmanagementsystem?

    In Anlehnung an die DIN EN ISO 9000 versteht man unter einem Qualitätsmanagementsystem (QMS) eine Struktur, die für die Festlegung der Qualitätspolitik, sowie von Qualitätszielen und zum Erreichen dieser Ziele dient. Damit ist die Gesamtheit der organisatorischen Gestaltung, sowohl zur Verknüpfung der qualitätsbezogenen Aktivitäten untereinander, wie auch im Hinblick auf eine gezielte Planung, Umsetzung und Steuerung der Maßnahmen des Qualitätsmanagements (QMS) im Unternehmen gemeint.

    Dabei wird nicht nur die Produktion mit ihren vor- und nachgelagerten Bereichen einbezogen, sondern auch das gesamte Unternehmen einschließlich der Beziehungen zu seinem Umfeld.

    Es entsteht ein System vernetzter Regelkreise auf allen betrieblichen Ebenen, wodurch Ziele, Struktur, Verantwortlichkeiten, Verfahren, Prozesse und die zur Durchführung erforderlichen Mittel festgelegt werden. Das QMS dient somit der Ordnung und der gezielten Umsetzung von Qualitätsaufgaben im Unternehmen. Aufbau und Umfang eines QMS hängen von den speziellen Zielsetzungen des jeweiligen Unternehmens ab. Hinzu kommen interne und externe Einflüsse und Festlegungen, unterschiedliche Produkte, besondere Organisatorische Abläufe sowie unterschiedliche Größen der Organisationen. Aus diesem Gründen kann es kein einheitliches QMS geben.

    Eine weltweit anerkannte Rahmenempfehlung für die Ausgestaltung wird in der branchenneutralen Normenreihe DIN EN ISO 9000 ff gegeben.
    Zur Beurteilung eines Unternehmens im Hinblick auf einzelne Elemente bzw. das gesamte QMS kann ein Systemaudit durchgeführt werden. Sofern das Systemaudit von einer akkreditierten Zertifizierungsstelle durchgeführt wurde, erhält das auditierte Unternehmen nach erfolgreichem Abschluss des Systemaudits ein Zertifikat, womit Existenz, Wirksamkeit und Anwendung des Qualitätsmanagementsystems entsprechend der DIN EN ISO 9001 bescheinigt werden.

    Das in einem Unternehmen bestehende Qualitätsmanagementsystem wird in der Regel mit Hilfe eines QM-Handbuches dokumentiert und kann auch bei Fragen der Produkthaftung von Nutzen sein. Weiterhin stellt ein (am besten: ein zertifiziertes) QMS eine gute Basis für die Einführung eines umfassenden Qualitäts- und Führungskonzeptes im Sinne von Total Quality Management dar.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich Demings Management-Programm?“

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  • 26. Juli 2013

    Was ist eigentlich Qualität?

    Der Qualitätsbegriff ist seit dem Altertum bekannt. In der lateinischen Sprache zum Beispiel wird „qualitas“ mit der Beschaffenheit eines Gegenstandes übersetzt. So alt wie der Begriff selbst ist auch die Diskussion um seine Inhalte, die bis heute andauert. Der formelmäßige Ansatz Qualität = Technik + Geisteshaltung weist darauf hin, wie Qualität entsteht, nämlich mit Hilfe der Technik auf der Basis einer entsprechenden Geisteshaltung.

    Dies kann auch eine Betrachtung der Qualität des gesamten Unternehmens einschließen und führt dann in einer konsequenten Weiterentwicklung schließlich zu einem Qualitätsbegriff im Sinne von Total Quality Management.

    Im Zuge der Normungsbestrebungen und internationaler Organisationen wurden der Qualitätsbegriff sowie damit zusammenhängende Begriffe des Qualitätsmanagements definiert. Grundlage ist dabei die internationale Norm DIN EN ISO 9000:2005, die den Qualitätsbegriff wie folgt definiert: „Grad, in dem ein Satz inhärenter Merkmale Anforderungen erfüllt.“

    Die definitorische Festlegung des Qualitätsbegriffs erscheint vor allem wegen der schwer zu handhabenden Formulierung für die praktische Anwendung nicht immer uneingeschränkt geeignet. Sie erfasst jedoch den Qualitätsbegriff nahezu in seiner ganzen Komplexität und Vielschichtigkeit. Dabei wird nicht nur das Produkt oder die Dienstleistung allein betrachtet, sondern die Gesamtheit von Merkmalen der dem Kunden angebotenen Leistungen und auch deren Zusammenwirken.

    Aus Sicht des Kunden, die auch in den Normen immer stärker Berücksichtigung findet, ist Qualität also vor allem durch die von ihm wahrgenommenen Eigenschaften im weitesten Sinne bestimmt.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich ein Qualitätsmanagementsystem?“

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  • 11. Juni 2013

    Was ist eigentlich … eine G 41 Untersuchung?

    Nicht oft, aber hin und wieder ist bei Stellenbeschreibungen für Materialprüfer, Werkstofftechniker oder Werkstoffprüfer zu lesen, dass eine gültige G 41 Untersuchung Voraussetzung für eine Einstellung ist. Das führt zu der Frage: Was ist eigentliche eine G 41 Untersuchung?!

    Grundsätzlich gilt: Wird eine G 41 Untersuchung erwünscht, kann man als Bewerber davon ausgehen, dass Sie am Arbeitsort „gesichert klettern“ müssen, um an die zu prüfende Stelle zu gelangen. Interessant ist dabei die Definition von „klettern“. Das kann von wenigen waagerechten Schritten auf einem eingehaustem Gerüst in großer Höhe (mit einem Sicherungsgurt an einer verankerten Leine im Mauerwerk), bis hin zum Abseilen an großen Gastanks oder Silos reichen.

    Der wesentliche Unterschied zum allseits bekanntem Sportklettern ist, dass „Arbeiten mit Absturzgefahr“ eine gewisse Fürsorgepflicht des Arbeitgebers voraussetzt und effektive Sicherungsmaßnahmen gestellt werden müssen. Um diese Sicherungsmaßnahmen auch benutzen zu können, sind bestimmte körperliche Voraussetzungen notwendig bzw. wünschenswert. Diese werden durch die G 41 Untersuchung abgedeckt und bescheinigt. Die G 41 entspringt also der Fürsorgepflicht des Arbeitgebers und ist keine gesetzliche Vorschrift. Sie ist zum Schutz der Arbeitnehmer gedacht. Bei einer Bewerbung zählt eine gültige G 41 Untersuchung als kleiner Pluspunkt, da man direkt einsetzbar ist.

    Wer kann (Wer darf) eine Arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung G41 durchführen?
    Für die G41 Untersuchungen gibt es speziell zugelassene Ärzte, der „normale Hausarzt“ darf eine G 41 Untersuchung nicht durchführen. Man muss sich an einen Betriebsarzt bzw. Facharzt für Arbeitsmedizin wenden. Bei den weiterführenden Links finden Sie Ansprechpartner, bei denen Sie erfragen können, welcher Facharzt in Ihrer Nähe eine solche Untersuchung durchführen kann.
    Ein Beispiel aus Duisburg: Dr. med. Peter Lenhardt (Stand: 11.06. 2013)

    Art und Umfang der G41 Untersuchung
    Sie umfasst eine ausführliche Erfragung der Krankheitsvorgeschichte insbesondere, die Fragen nach Höhenangst, Schwindel oder Nervenkrankheiten. Ferner eine körperliche Untersuchung, eine Urinuntersuchung, eine Prüfung der Gleichgewichtsfunktion, die Überprüfung des Seh- und Hörvermögens sowie ein Belastungs-EKG.

    Wie oft muss (sollte) eine G41 Untersuchung erneuert werden? 
    Bis zum 25. Lebensjahr nach 36 Monaten,
    nach dem 25. bis 49.ten Lebensjahr nach 24 Monaten, spätestens nach 36 Monaten,
    und ab dem 50.ten Lebensjahr nach dem 12., spätestens nach 18 Monaten.
    Dies sind Richtwerte, je kürzer die Untersuchungsintervalle desto besser.

    Wer zahlt die Untersuchung? 
    In der Regel ist dies der Arbeitgeber. Ist eine solche G 41 Untersuchung Voraussetzung für eine solche Stelle, übernimmt nach Absprache (!) die Agentur für Arbeit/Jobcenter die Kosten für eine solche Untersuchung.

    Weiterführende Links zu diesem Thema: 

    Hier erhalten Sie eine Liste von Ärzten, die G 41 Untersuchungen durchführen können:
    (VDBW) Verband deutscher Betriebs- und Werksärzte e.V.
    http://www.vdbw.de/Arbeitsmedizin.5.0.html

    Deutsche Gesellschaft für Arbeitsmedizin und Umweltmedizin e.V.
    http://www.dgaum.de/startseite/

    Juristische Grundlagen: Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)
    http://www.gesetze-im-internet.de/arbschg/index.html

    Allgemeiner Wikipedia-Eintrag zu Arbeitsmedizinischen Untersuchungen
    http://de.wikipedia.org/wiki/Arbeitsmedi…euntersuchungen

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  • 23. Mai 2013

    Kurz & Kompakt: Alle wichtigen UT, RT und ET Abkürzungen und Fachbegriffe als PDF

    Für alle, die sich vor Kursbeginn schon ab über die
    Verfahren UT, RT, ET informieren und etwas lernen wollen, oder die im praktischen Einsatz am Arbeitsplatz eine kurze Übersicht aller gängigen Abkürzungen undFachbegriffe brauchen, haben wir eine kompakte Übersicht in den jeweiligen Verfahren als PDF zusammengestellt.

    Die wichtigsten UT, RT und Et Abkürzungen und Fachbegriffe
    finden Sie hier:

    http://www.materialprüfer.info/nuetzliches.html

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  • 7. April 2013

    Weiterbildung in der Werkstoffprüfung und Werkstofftechnik mit berufsanschlussfähigen Teilqualifikationen

    Werkstoff Service ist spezialisiert auf die Qualifizierung technischer Fachkräfte und hat erfolgreich Teilqualifikationen aus dem Berufsbild des Werkstoffprüfers AZAV-zertifiziert.

    Unsere Teilqualifikationen sind mehrmonatige Qualifizierungseinheiten aus dem Berufsausbildung des Facharbeiters Werkstoffprüfung. Die Qualifizierungseinheiten bilden in ihrer Gesamtheit alle Positionen der Ausbildung zum Werkstoffprüfung vollständig ab. Die berufsanschlussfähigen Teilqualifikationen werden so konstruiert, dass jede einzelne von ihnen eine berufliche Handlungsfähigkeit zulässt – sprich eine Integration in den ersten Arbeitsmarkt.

    Teilqualifikationen sollen dem Fachkräftemangel entgegenwirken und zur Reduzierung der Zahl geringqualifizierter Personen beitragen sowie zur Integration von Berufsrückkehrern in den ersten Arbeitsmarkt. Teilqualifizierungen modularisieren die Berufsausbildung und gestatten flexible Ein-und Ausstiege bei der Berufsausbildung. Die Idee dahinter ist einerseits, eine kurzfristige Integration in den Arbeitsmarkt zu erreichen. Andererseits soll die Lernmotivation unterstützt werden durch eine schrittweise Berufsausbildung, die unterbrochen werden kann.

    Bei erfolgreicher Absolvierung aller Teilqualifizierungen des Ausbildungsberufes kann zur IHK-Facharbeiterprüfung zugelassen werden. Zertifizierte Teilqualifikationen wie die unsrigen können durch die Bundesagentur für Arbeit gefördert werden. Zu den anwendbaren Förderprogrammen gehört zum Beispiel die Initiative zur Flankierung des Strukturwandels (IFlaS). Unternehmen setzen berufsanschlussfähige Teilqualifikationen für die geförderte Weiterbildung von Mitarbeitern im Rahmen längerfristiger Personalentwicklung ein.

    Die sechs zertifizierten Teilqualifikationen des Werkstoff Service aus dem Berufsbild des Werkstoffprüfer erfüllen die Konstruktionsprinzipien der Bundesagentur für Arbeit für berufsanschlussfähige Teilqualifizierungen und gliedern sich inhaltlich wie folgt:

    1) Grundlagen der zerstörungsfreien Prüfung (Prüfwerker)
    2) Grundlagen der zerstörenden Werkstoffprüfung
    3) Zerstörungsfreie Prüfung I und mobile Werkstoffprüfung
    4) Werkstoffprüfung und Wärmebehandlung
    5) Zerstörungsfreie Prüfung II und Strahlenschutz
    6) Komplexe zerstörende und zerstörungsfreie Prüfung

    Die mehrmonatigen Teilqualifizierungen können einzeln absolviert aber auch kombiniert werden. Den Konstruktionsprinzipien der Bundesagentur folgend beinhalten alle Teilqualifikationen eine betriebliche Praktikumsphase von 25% der Qualifizierungsdauer. Die Teilqualifikationen des Werkstoff Service kommen für eine Zulassung zur IHK-Prüfung in Betracht. Über die Zulassung entscheidet jedoch die jeweils zuständige IHK. Einzelheiten zum Inhalt der einzelnen Teilqualifikationen finden sich unter www.qualifizierung.org

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  • 11. Februar 2013

    Wie funktioniert eigentlich Eindringprüfung?

    Die Eindringprüfung ist eines der ältesten zerstörungsfreien Prüfverfahren. Seit dem Ende des 19. Jahrhunderts war es zum Beispiel im Bereich Eisenbahn üblich, Räder auf Risse zu prüfen, indem man sie in große Tanks tauchte, die mit Schweröl gefüllt waren, das mit Petroleum verdünnt wurde. Die Oberflächen der Eisenbahnräder wurden nach der Entnahme aus dem Tank sorgfältig gereinigt und mit einer Suspension aus Kreide und Alkohol bestrichen.

    Nachdem der Alkohol verdunstet war, wurden die Räder mit einem Hammer zum Schwingen angeregt, was das dazu führte, dass das Schweröl aus den Oberflächenöffnungen (zum Beispiel Risse) in die Kreideschicht getrieben wurde. Mögliche Fehler zeichneten sich auf den Radoberflächen als dunkle Anzeigen auf weißem Grund ab. Dieses Verfahren wurde bis in die 40iger Jahre des letzten Jahrhunderts angewendet und dann durch die aufkommende Magnetpulverprüfung ersetzt.

    Moderne Prüfsysteme und Techniken der Farbeindringprüfung (Anwendung bei Taglicht) und fluoreszierenden Eindringprüfung (Anwendung in abgedunkelter Umgebung zur Erhöhung der Empfindlichkeit) arbeiten heute nicht mehr mit Schweröl und Kreide, aber wie damals werden auch heute folgende Komponenten benötigt:

    • Ein Reinigungsmittel (damals z.B. Petroleum)
    • Ein Eindringmittel (damals Schweröl)
    • Ein Entwickler (damals Kreide)
    Jede Eindringprüfung beginnt immer damit, dass zunächst dafür gesorgt werden muss, dass das Eindringmittel überhaupt in vorhandene Risse eindringen kann. Das bedeutet Dreierlei (Bilder 1 und 2):
    • Putzen, um z.B. Ablagerungen, Schmutz, … aus Rissen zu entfernen, damit das Eindringmittel auch in die Risse eindringen kann.
    • Putzen, um die Oberflächenspannung des Bauteils soweit zu reduzieren, dass das Eindringmittel die Oberfläche optimal benetzt (Hinweis: beim Wachsen eines Autos nach dem Reinigen will man den umgekehrten Effekt erreichen – das Wasser soll die Oberfläche schlecht benetzen und abperlen).
    • Putzen, um alle Verunreinigungen von der Oberfläche zu beseitigen, denn man will nur sogenannte relevante Anzeigen sehen (hervorgerufen durch Oberflächenfehler im Bauteil) und nicht sogenannte Scheinanzeigen (hervorgerufen durch Eindringmittel, dass sich z.B. an Verunreinigungen, die nicht beseitigt wurden, abgelagert hat).

     

    Putzen, Putzen, Putzen - die ersten Schritte bei der Eindringprüfung

    Auf die saubere Bauteiloberfläche wird nun das Eindringmittel aufgebracht (Bild 3). Unter der Wirkung des Kapillareffektes dringt es in die Oberflächenöffnung ein. Je schmaler die Öffnung, desto größer der Kapillareffekt und desto größer die treibende Kraft auf das Eindringmittel. Die Eindring-Geschwindigkeit wird allerdings durch die Viskosität des Eindringmittels bestimmt. Je größer die Viskosität, desto langsamer die Eindringgeschwindigkeit und desto größer die Eindringzeit. Es wäre also keine gute Idee, Honig (sehr hohe Viskosität) als Eindringmittel zu verwenden …

    bild3-4-eindringmittel-eindringpruefung.gif

    Anschließend wird das Eindringmittel von der Bauteiloberfläche entfernt – aber so, dass es in den Rissen verbleibt (Bild 4). Es ist also keine gute Idee, zum Reinigen Pinsel oder Hochdruckreiniger zu benutzen. Diesen Reinigungsvorgang nennt man Zwischenreinigung, und auch das bedeutet wieder gründliches Putzen.

    Nun wird der sogenannte Entwickler in einer möglichst dünnen Schicht auf die Bauteiloberfläche aufgetragen (Bild 5). Der Entwickler erfüllt drei Funktionen:

    • Er dient als Kontrastmittel – wie in den nachfolgenden Bildern skizziert, lässt sich z.B. eine rote Anzeige auf weißem Grund wesentlich besser erkennen als eine rote Anzeige z.B. auf dunklem Grund.
    • Er unterstützt das „Herausholen“ des Eindringmittels aus dem Riss. Warum ist das nötig? Weil die Kraft des Kapillareffektes hält das Eindringmittel im Riss festhält. Es hat also wenig Grund, aus dem Riss heraus zu kommen, wenn nicht eine Kraft angewendet wird, die größer ist als die des Kapillareffektes. Was für eine Kraft ist das? Das ist auch eine Kapillarkraft (Bild 6)!
      Der Entwickler besteht aus winzigen Körnern, die zum Teil auch noch von Öffnungen durchzogen sind. Die Zwischenräume zwischen den Körnern und die Hohlräume in ihnen sind viel schmaler als die Rissöffnungen und deshalb ist ihre Kapillarkraft größer als die des Risses. Das Eindringmittel wird also aus dem Riss und in die Entwicklerschicht gezogen.
    • Es „vergrößert“ die Rissanzeige. Weil das Eindringmittel in der Entwicklerschicht nicht nur in die Höhe, sondern auch in die Breite läuft, wird die Anzeige des Risses immer etwas größer sein, als seine Abmessungen (Breite und Länge) auf der Bauteiloberfläche (siehe auch Bild 9).

     

    Wie erhält man die meisten Informationen über einen Oberflächenfehler bei der Eindringprüfung?
    Indem man die sogenannte Anzeigendynamik beobachtet (Bilder 7 bis 9).
    Das bedeutet, man beobachtet die Entwicklung der Anzeige im Zeitverlauf.

    Die Eindringprüfung hat gegenüber anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren einige Vorteile und Nachteile.
    Einige davon wären:

    • Vorteil: Es können praktisch alle Materialien und Werkstoffe geprüft werden
    • Vorteil: Das Eindringverfahren kann sich an viele Bauteilgeometrien und Konturen anpassen
    • Nachteil: Das Verfahren ist relativ zeitaufwendig (aber dafür können auch relativ große Flächen in „einem Stück“ geprüft werden)
    • Nachteil: Es können nur Oberflächenfehler gefunden werden und auch nur solche, die auch zur Oberfläche des Bauteils hin offen sind

    Die Eindringprüfung wird oft unterschätzt und ist weit mehr als der oft zitierte Umgang mit drei Dosen (Reiniger, Eindringmittel, Entwickler)!

    Richtig angewendet kann man mit der Eindringprüfung (und speziell mit emulgierbaren, fluoreszierenden Eindringmitteln) mit sehr hoher Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit prüfen. Das dafür erforderliche Know-how geht aber weit über den Inhalt dieses Beitrages hinaus.

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