• 23. Dezember 2013

    Prüfung von Oberflächen und Beschichtungen (POB)

    Die Funktionen von Oberflächen und Schichtsystemen gewinnen mehr und mehr an Bedeutung in der modernen technischen Entwicklung. Bauteile werden Bedingungen ausgesetzt, die ohne ein entsprechendes schützendes Schichtsystem nach einer kurzen Zeit zur Funktionsunfähigkeit der ganzen Konstruktion führen können.

    Was bei der Wahl, Herstellung und Bearbeitung von solchen Oberflächen beachtet werden soll und welche Vorteile und Nachteile die einzelnen Herstellungsprozesse mit sich bringen, vermittelt der Kurs Prüfung von Oberflächen und Beschichtungen (POB).

    Speziell für die Dünnschichttechnik (Schichtdicke < 1 µm) stehen zwei wichtige Verfahren zur Verfügung: CVD und PVD.
    Beim CVD-Beschichten (engl.: Chemical Vapour Deposition= dt.: chemisches Aufdampfen) scheidet sich eine gasförmige Metallverbindung in Folge einer chemische Reaktion auf der heißen Werkzeugoberfläche ab und bildet eine sehr dünne korrosions- und verschleißbeständige Schicht.

    CVD - Schematische Darstellung

    Beim PVD-Verfahren (engl. Physical Vapour Deposition = dt.: physikalisches Aufdampfen) wird mithilfe physikalischer Verfahren das Schichtmaterial in die Gasphase überführt. Das gasförmige Material wird anschließend zum zu beschichtenden Substrat geführt, wo es kondensiert und die ebenso korrosions- und verschleißbeständige Zielschicht bildet.

    PVD - Schematische Darstellung
    CVD/PVD Beschichtete BauteileWichtiger Bestandteil einer Qualitätskontrolle der Schichtsysteme ist die Überprüfung der Maß-, Form- und Lageabweichungen ebenso wie die Ermittlung der Oberflächenrauheit.
    Die Teilnehmer des Kurses haben die Möglichkeit, zu diesem Zweck mit den geeigneten Messmitteln und Geräten zu arbeiten, um anschließend die Auswertung anhand der technischen Zeichnungen durchzuführen.

    Weitere Informationen zu Inhalten, Terminen und Kosten des Kurses: (POB) Prüfung von Oberflächen und Beschichtungen bei der W.S. Werkstoff Service GmbH finden Sie unter folgendem Link auf www.Qualifizierung.org:  http://bit.ly/1ij2WCp

    weiterlesen
  • 6. November 2013

    Was ist eigentlich ein … Qualitätsmanagementsystem?

    In Anlehnung an die DIN EN ISO 9000 versteht man unter einem Qualitätsmanagementsystem (QMS) eine Struktur, die für die Festlegung der Qualitätspolitik, sowie von Qualitätszielen und zum Erreichen dieser Ziele dient. Damit ist die Gesamtheit der organisatorischen Gestaltung, sowohl zur Verknüpfung der qualitätsbezogenen Aktivitäten untereinander, wie auch im Hinblick auf eine gezielte Planung, Umsetzung und Steuerung der Maßnahmen des Qualitätsmanagements (QMS) im Unternehmen gemeint.

    Dabei wird nicht nur die Produktion mit ihren vor- und nachgelagerten Bereichen einbezogen, sondern auch das gesamte Unternehmen einschließlich der Beziehungen zu seinem Umfeld.

    Es entsteht ein System vernetzter Regelkreise auf allen betrieblichen Ebenen, wodurch Ziele, Struktur, Verantwortlichkeiten, Verfahren, Prozesse und die zur Durchführung erforderlichen Mittel festgelegt werden. Das QMS dient somit der Ordnung und der gezielten Umsetzung von Qualitätsaufgaben im Unternehmen. Aufbau und Umfang eines QMS hängen von den speziellen Zielsetzungen des jeweiligen Unternehmens ab. Hinzu kommen interne und externe Einflüsse und Festlegungen, unterschiedliche Produkte, besondere Organisatorische Abläufe sowie unterschiedliche Größen der Organisationen. Aus diesem Gründen kann es kein einheitliches QMS geben.

    Eine weltweit anerkannte Rahmenempfehlung für die Ausgestaltung wird in der branchenneutralen Normenreihe DIN EN ISO 9000 ff gegeben.
    Zur Beurteilung eines Unternehmens im Hinblick auf einzelne Elemente bzw. das gesamte QMS kann ein Systemaudit durchgeführt werden. Sofern das Systemaudit von einer akkreditierten Zertifizierungsstelle durchgeführt wurde, erhält das auditierte Unternehmen nach erfolgreichem Abschluss des Systemaudits ein Zertifikat, womit Existenz, Wirksamkeit und Anwendung des Qualitätsmanagementsystems entsprechend der DIN EN ISO 9001 bescheinigt werden.

    Das in einem Unternehmen bestehende Qualitätsmanagementsystem wird in der Regel mit Hilfe eines QM-Handbuches dokumentiert und kann auch bei Fragen der Produkthaftung von Nutzen sein. Weiterhin stellt ein (am besten: ein zertifiziertes) QMS eine gute Basis für die Einführung eines umfassenden Qualitäts- und Führungskonzeptes im Sinne von Total Quality Management dar.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich Demings Management-Programm?“

    weiterlesen
  • 26. Juli 2013

    Was ist eigentlich Qualität?

    Der Qualitätsbegriff ist seit dem Altertum bekannt. In der lateinischen Sprache zum Beispiel wird „qualitas“ mit der Beschaffenheit eines Gegenstandes übersetzt. So alt wie der Begriff selbst ist auch die Diskussion um seine Inhalte, die bis heute andauert. Der formelmäßige Ansatz Qualität = Technik + Geisteshaltung weist darauf hin, wie Qualität entsteht, nämlich mit Hilfe der Technik auf der Basis einer entsprechenden Geisteshaltung.

    Dies kann auch eine Betrachtung der Qualität des gesamten Unternehmens einschließen und führt dann in einer konsequenten Weiterentwicklung schließlich zu einem Qualitätsbegriff im Sinne von Total Quality Management.

    Im Zuge der Normungsbestrebungen und internationaler Organisationen wurden der Qualitätsbegriff sowie damit zusammenhängende Begriffe des Qualitätsmanagements definiert. Grundlage ist dabei die internationale Norm DIN EN ISO 9000:2005, die den Qualitätsbegriff wie folgt definiert: „Grad, in dem ein Satz inhärenter Merkmale Anforderungen erfüllt.“

    Die definitorische Festlegung des Qualitätsbegriffs erscheint vor allem wegen der schwer zu handhabenden Formulierung für die praktische Anwendung nicht immer uneingeschränkt geeignet. Sie erfasst jedoch den Qualitätsbegriff nahezu in seiner ganzen Komplexität und Vielschichtigkeit. Dabei wird nicht nur das Produkt oder die Dienstleistung allein betrachtet, sondern die Gesamtheit von Merkmalen der dem Kunden angebotenen Leistungen und auch deren Zusammenwirken.

    Aus Sicht des Kunden, die auch in den Normen immer stärker Berücksichtigung findet, ist Qualität also vor allem durch die von ihm wahrgenommenen Eigenschaften im weitesten Sinne bestimmt.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich ein Qualitätsmanagementsystem?“

    weiterlesen
  • 11. Juni 2013

    Was ist eigentlich … eine G 41 Untersuchung?

    Nicht oft, aber hin und wieder ist bei Stellenbeschreibungen für Materialprüfer, Werkstofftechniker oder Werkstoffprüfer zu lesen, dass eine gültige G 41 Untersuchung Voraussetzung für eine Einstellung ist. Das führt zu der Frage: Was ist eigentliche eine G 41 Untersuchung?!

    Grundsätzlich gilt: Wird eine G 41 Untersuchung erwünscht, kann man als Bewerber davon ausgehen, dass Sie am Arbeitsort „gesichert klettern“ müssen, um an die zu prüfende Stelle zu gelangen. Interessant ist dabei die Definition von „klettern“. Das kann von wenigen waagerechten Schritten auf einem eingehaustem Gerüst in großer Höhe (mit einem Sicherungsgurt an einer verankerten Leine im Mauerwerk), bis hin zum Abseilen an großen Gastanks oder Silos reichen.

    Der wesentliche Unterschied zum allseits bekanntem Sportklettern ist, dass „Arbeiten mit Absturzgefahr“ eine gewisse Fürsorgepflicht des Arbeitgebers voraussetzt und effektive Sicherungsmaßnahmen gestellt werden müssen. Um diese Sicherungsmaßnahmen auch benutzen zu können, sind bestimmte körperliche Voraussetzungen notwendig bzw. wünschenswert. Diese werden durch die G 41 Untersuchung abgedeckt und bescheinigt. Die G 41 entspringt also der Fürsorgepflicht des Arbeitgebers und ist keine gesetzliche Vorschrift. Sie ist zum Schutz der Arbeitnehmer gedacht. Bei einer Bewerbung zählt eine gültige G 41 Untersuchung als kleiner Pluspunkt, da man direkt einsetzbar ist.

    Wer kann (Wer darf) eine Arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung G41 durchführen?
    Für die G41 Untersuchungen gibt es speziell zugelassene Ärzte, der „normale Hausarzt“ darf eine G 41 Untersuchung nicht durchführen. Man muss sich an einen Betriebsarzt bzw. Facharzt für Arbeitsmedizin wenden. Bei den weiterführenden Links finden Sie Ansprechpartner, bei denen Sie erfragen können, welcher Facharzt in Ihrer Nähe eine solche Untersuchung durchführen kann.
    Ein Beispiel aus Duisburg: Dr. med. Peter Lenhardt (Stand: 11.06. 2013)

    Art und Umfang der G41 Untersuchung
    Sie umfasst eine ausführliche Erfragung der Krankheitsvorgeschichte insbesondere, die Fragen nach Höhenangst, Schwindel oder Nervenkrankheiten. Ferner eine körperliche Untersuchung, eine Urinuntersuchung, eine Prüfung der Gleichgewichtsfunktion, die Überprüfung des Seh- und Hörvermögens sowie ein Belastungs-EKG.

    Wie oft muss (sollte) eine G41 Untersuchung erneuert werden? 
    Bis zum 25. Lebensjahr nach 36 Monaten,
    nach dem 25. bis 49.ten Lebensjahr nach 24 Monaten, spätestens nach 36 Monaten,
    und ab dem 50.ten Lebensjahr nach dem 12., spätestens nach 18 Monaten.
    Dies sind Richtwerte, je kürzer die Untersuchungsintervalle desto besser.

    Wer zahlt die Untersuchung? 
    In der Regel ist dies der Arbeitgeber. Ist eine solche G 41 Untersuchung Voraussetzung für eine solche Stelle, übernimmt nach Absprache (!) die Agentur für Arbeit/Jobcenter die Kosten für eine solche Untersuchung.

    Weiterführende Links zu diesem Thema: 

    Hier erhalten Sie eine Liste von Ärzten, die G 41 Untersuchungen durchführen können:
    (VDBW) Verband deutscher Betriebs- und Werksärzte e.V.
    http://www.vdbw.de/Arbeitsmedizin.5.0.html

    Deutsche Gesellschaft für Arbeitsmedizin und Umweltmedizin e.V.
    http://www.dgaum.de/startseite/

    Juristische Grundlagen: Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)
    http://www.gesetze-im-internet.de/arbschg/index.html

    Allgemeiner Wikipedia-Eintrag zu Arbeitsmedizinischen Untersuchungen
    http://de.wikipedia.org/wiki/Arbeitsmedi…euntersuchungen

    weiterlesen
  • 23. Mai 2013

    Kurz & Kompakt: Alle wichtigen UT, RT und ET Abkürzungen und Fachbegriffe als PDF

    Für alle, die sich vor Kursbeginn schon ab über die
    Verfahren UT, RT, ET informieren und etwas lernen wollen, oder die im praktischen Einsatz am Arbeitsplatz eine kurze Übersicht aller gängigen Abkürzungen undFachbegriffe brauchen, haben wir eine kompakte Übersicht in den jeweiligen Verfahren als PDF zusammengestellt.

    Die wichtigsten UT, RT und Et Abkürzungen und Fachbegriffe
    finden Sie hier:

    http://www.materialprüfer.info/nuetzliches.html

    weiterlesen
  • 7. April 2013

    Weiterbildung in der Werkstoffprüfung und Werkstofftechnik mit berufsanschlussfähigen Teilqualifikationen

    Werkstoff Service ist spezialisiert auf die Qualifizierung technischer Fachkräfte und hat erfolgreich Teilqualifikationen aus dem Berufsbild des Werkstoffprüfers AZAV-zertifiziert.

    Unsere Teilqualifikationen sind mehrmonatige Qualifizierungseinheiten aus dem Berufsausbildung des Facharbeiters Werkstoffprüfung. Die Qualifizierungseinheiten bilden in ihrer Gesamtheit alle Positionen der Ausbildung zum Werkstoffprüfung vollständig ab. Die berufsanschlussfähigen Teilqualifikationen werden so konstruiert, dass jede einzelne von ihnen eine berufliche Handlungsfähigkeit zulässt – sprich eine Integration in den ersten Arbeitsmarkt.

    Teilqualifikationen sollen dem Fachkräftemangel entgegenwirken und zur Reduzierung der Zahl geringqualifizierter Personen beitragen sowie zur Integration von Berufsrückkehrern in den ersten Arbeitsmarkt. Teilqualifizierungen modularisieren die Berufsausbildung und gestatten flexible Ein-und Ausstiege bei der Berufsausbildung. Die Idee dahinter ist einerseits, eine kurzfristige Integration in den Arbeitsmarkt zu erreichen. Andererseits soll die Lernmotivation unterstützt werden durch eine schrittweise Berufsausbildung, die unterbrochen werden kann.

    Bei erfolgreicher Absolvierung aller Teilqualifizierungen des Ausbildungsberufes kann zur IHK-Facharbeiterprüfung zugelassen werden. Zertifizierte Teilqualifikationen wie die unsrigen können durch die Bundesagentur für Arbeit gefördert werden. Zu den anwendbaren Förderprogrammen gehört zum Beispiel die Initiative zur Flankierung des Strukturwandels (IFlaS). Unternehmen setzen berufsanschlussfähige Teilqualifikationen für die geförderte Weiterbildung von Mitarbeitern im Rahmen längerfristiger Personalentwicklung ein.

    Die sechs zertifizierten Teilqualifikationen des Werkstoff Service aus dem Berufsbild des Werkstoffprüfer erfüllen die Konstruktionsprinzipien der Bundesagentur für Arbeit für berufsanschlussfähige Teilqualifizierungen und gliedern sich inhaltlich wie folgt:

    1) Grundlagen der zerstörungsfreien Prüfung (Prüfwerker)
    2) Grundlagen der zerstörenden Werkstoffprüfung
    3) Zerstörungsfreie Prüfung I und mobile Werkstoffprüfung
    4) Werkstoffprüfung und Wärmebehandlung
    5) Zerstörungsfreie Prüfung II und Strahlenschutz
    6) Komplexe zerstörende und zerstörungsfreie Prüfung

    Die mehrmonatigen Teilqualifizierungen können einzeln absolviert aber auch kombiniert werden. Den Konstruktionsprinzipien der Bundesagentur folgend beinhalten alle Teilqualifikationen eine betriebliche Praktikumsphase von 25% der Qualifizierungsdauer. Die Teilqualifikationen des Werkstoff Service kommen für eine Zulassung zur IHK-Prüfung in Betracht. Über die Zulassung entscheidet jedoch die jeweils zuständige IHK. Einzelheiten zum Inhalt der einzelnen Teilqualifikationen finden sich unter www.qualifizierung.org

    weiterlesen
  • 11. Februar 2013

    Wie funktioniert eigentlich Eindringprüfung?

    Die Eindringprüfung ist eines der ältesten zerstörungsfreien Prüfverfahren. Seit dem Ende des 19. Jahrhunderts war es zum Beispiel im Bereich Eisenbahn üblich, Räder auf Risse zu prüfen, indem man sie in große Tanks tauchte, die mit Schweröl gefüllt waren, das mit Petroleum verdünnt wurde. Die Oberflächen der Eisenbahnräder wurden nach der Entnahme aus dem Tank sorgfältig gereinigt und mit einer Suspension aus Kreide und Alkohol bestrichen.

    Nachdem der Alkohol verdunstet war, wurden die Räder mit einem Hammer zum Schwingen angeregt, was das dazu führte, dass das Schweröl aus den Oberflächenöffnungen (zum Beispiel Risse) in die Kreideschicht getrieben wurde. Mögliche Fehler zeichneten sich auf den Radoberflächen als dunkle Anzeigen auf weißem Grund ab. Dieses Verfahren wurde bis in die 40iger Jahre des letzten Jahrhunderts angewendet und dann durch die aufkommende Magnetpulverprüfung ersetzt.

    Moderne Prüfsysteme und Techniken der Farbeindringprüfung (Anwendung bei Taglicht) und fluoreszierenden Eindringprüfung (Anwendung in abgedunkelter Umgebung zur Erhöhung der Empfindlichkeit) arbeiten heute nicht mehr mit Schweröl und Kreide, aber wie damals werden auch heute folgende Komponenten benötigt:

    • Ein Reinigungsmittel (damals z.B. Petroleum)
    • Ein Eindringmittel (damals Schweröl)
    • Ein Entwickler (damals Kreide)
    Jede Eindringprüfung beginnt immer damit, dass zunächst dafür gesorgt werden muss, dass das Eindringmittel überhaupt in vorhandene Risse eindringen kann. Das bedeutet Dreierlei (Bilder 1 und 2):
    • Putzen, um z.B. Ablagerungen, Schmutz, … aus Rissen zu entfernen, damit das Eindringmittel auch in die Risse eindringen kann.
    • Putzen, um die Oberflächenspannung des Bauteils soweit zu reduzieren, dass das Eindringmittel die Oberfläche optimal benetzt (Hinweis: beim Wachsen eines Autos nach dem Reinigen will man den umgekehrten Effekt erreichen – das Wasser soll die Oberfläche schlecht benetzen und abperlen).
    • Putzen, um alle Verunreinigungen von der Oberfläche zu beseitigen, denn man will nur sogenannte relevante Anzeigen sehen (hervorgerufen durch Oberflächenfehler im Bauteil) und nicht sogenannte Scheinanzeigen (hervorgerufen durch Eindringmittel, dass sich z.B. an Verunreinigungen, die nicht beseitigt wurden, abgelagert hat).

     

    Putzen, Putzen, Putzen - die ersten Schritte bei der Eindringprüfung

    Auf die saubere Bauteiloberfläche wird nun das Eindringmittel aufgebracht (Bild 3). Unter der Wirkung des Kapillareffektes dringt es in die Oberflächenöffnung ein. Je schmaler die Öffnung, desto größer der Kapillareffekt und desto größer die treibende Kraft auf das Eindringmittel. Die Eindring-Geschwindigkeit wird allerdings durch die Viskosität des Eindringmittels bestimmt. Je größer die Viskosität, desto langsamer die Eindringgeschwindigkeit und desto größer die Eindringzeit. Es wäre also keine gute Idee, Honig (sehr hohe Viskosität) als Eindringmittel zu verwenden …

    bild3-4-eindringmittel-eindringpruefung.gif

    Anschließend wird das Eindringmittel von der Bauteiloberfläche entfernt – aber so, dass es in den Rissen verbleibt (Bild 4). Es ist also keine gute Idee, zum Reinigen Pinsel oder Hochdruckreiniger zu benutzen. Diesen Reinigungsvorgang nennt man Zwischenreinigung, und auch das bedeutet wieder gründliches Putzen.

    Nun wird der sogenannte Entwickler in einer möglichst dünnen Schicht auf die Bauteiloberfläche aufgetragen (Bild 5). Der Entwickler erfüllt drei Funktionen:

    • Er dient als Kontrastmittel – wie in den nachfolgenden Bildern skizziert, lässt sich z.B. eine rote Anzeige auf weißem Grund wesentlich besser erkennen als eine rote Anzeige z.B. auf dunklem Grund.
    • Er unterstützt das „Herausholen“ des Eindringmittels aus dem Riss. Warum ist das nötig? Weil die Kraft des Kapillareffektes hält das Eindringmittel im Riss festhält. Es hat also wenig Grund, aus dem Riss heraus zu kommen, wenn nicht eine Kraft angewendet wird, die größer ist als die des Kapillareffektes. Was für eine Kraft ist das? Das ist auch eine Kapillarkraft (Bild 6)!
      Der Entwickler besteht aus winzigen Körnern, die zum Teil auch noch von Öffnungen durchzogen sind. Die Zwischenräume zwischen den Körnern und die Hohlräume in ihnen sind viel schmaler als die Rissöffnungen und deshalb ist ihre Kapillarkraft größer als die des Risses. Das Eindringmittel wird also aus dem Riss und in die Entwicklerschicht gezogen.
    • Es „vergrößert“ die Rissanzeige. Weil das Eindringmittel in der Entwicklerschicht nicht nur in die Höhe, sondern auch in die Breite läuft, wird die Anzeige des Risses immer etwas größer sein, als seine Abmessungen (Breite und Länge) auf der Bauteiloberfläche (siehe auch Bild 9).

     

    Wie erhält man die meisten Informationen über einen Oberflächenfehler bei der Eindringprüfung?
    Indem man die sogenannte Anzeigendynamik beobachtet (Bilder 7 bis 9).
    Das bedeutet, man beobachtet die Entwicklung der Anzeige im Zeitverlauf.

    Die Eindringprüfung hat gegenüber anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren einige Vorteile und Nachteile.
    Einige davon wären:

    • Vorteil: Es können praktisch alle Materialien und Werkstoffe geprüft werden
    • Vorteil: Das Eindringverfahren kann sich an viele Bauteilgeometrien und Konturen anpassen
    • Nachteil: Das Verfahren ist relativ zeitaufwendig (aber dafür können auch relativ große Flächen in „einem Stück“ geprüft werden)
    • Nachteil: Es können nur Oberflächenfehler gefunden werden und auch nur solche, die auch zur Oberfläche des Bauteils hin offen sind

    Die Eindringprüfung wird oft unterschätzt und ist weit mehr als der oft zitierte Umgang mit drei Dosen (Reiniger, Eindringmittel, Entwickler)!

    Richtig angewendet kann man mit der Eindringprüfung (und speziell mit emulgierbaren, fluoreszierenden Eindringmitteln) mit sehr hoher Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit prüfen. Das dafür erforderliche Know-how geht aber weit über den Inhalt dieses Beitrages hinaus.

    weiterlesen
  • 1. Februar 2013

    Warum sich der Besuch einer Jobmesse immer lohnt ?!

    Eine Jobmesse (oder Jobbörse) ist bei richtiger Vorbereitung, sowohl für Anbieter von offenen Stellen oder von Weiterbildungsangeboten, als auch für Jobsuchende eine geradezu ideale Quelle für neue Chancen und Möglichkeiten.

    Der große Vorteil für beide Seiten liegt im direkten persönlichen Gespräch. Nirgendwo sonst ist man den Personalverantwortlichen so nahe, die Hürde für eine interessantes Gespräch so niedrig wie auf einer Jobmesse. Völlig ohne „Vorzimmer-Dame“, kann ein Bewerber die Gelegenheit nutzen, sich und seine Stärken vorzustellen. Er darf sich ziemlich sicher sein, das seine (bereits mitgebrachte und vorbereitete) Bewerbungsmappe in die richtigen Hände kommt und nicht auf einem großen Stapel im Sekretariat, aus dem noch einmal ausgesiebt wird. Völlig ungezwungen von einem Termindruck oder einem formalisiertem Gespräch kann er sich ehrlich – und auf eigene Initiative- darstellen. Weder der Bewerber noch der Stellenanbieter sind auf einer Messe zu Hause, auf seinem „Territorium“, keiner hat also einen „Heimvorteil“ und in einer solch ungezwungenen Atmosphäre redet es sich einfach unkomplizierter. Umgekehrt hat der Stellenanbieter die Qual der Wahl – denn jeder Bewerber hat natürlich andere Qualifikationen und Erfahrungen die er mitbringt. Aber besser eine Wahl zwischen vielen – als gar keine Wahl.
    Handfeste Gründe
    Neben den reinen Gesprächen – gibt es für Stellenbewerber aber noch weitere handfeste Gründe öfter mal auf einer Jobmesse vorbei zuschauen. Da ist zum einen der häufig angebotene „Bewerbungsmappen-Check“. Hier wird von Experten die schriftliche Bewerbung kritisch durchleuchtet und Verbesserungspotential aufgezeigt. Oft hilft schon ein optisches „Tuning“ der Bewerbung um positiv aufzufallen.
    Dazu gehört auch das Bewerbungsfoto. Auf jeder Jobmesse gibt es die Möglichkeit ein optimales Bewerbungsbild – meist zum kleinen Preis – machen zu lassen. Denn hier gilt, ähnlich wie bei einem Rendezvous das Motto: Der erste Eindruck zählt.
    Nach Neuem umschauen
    Ideal sind solche Jobmessen aber auch um seinen eigenen Bewerbungs-Radius zu erweitern. Sind die Jobaussichten für einen bestimmten Beruf eher schlecht, kann man sich auf solchen Jobbörsen gezielt nach Berufs- oder Branchenalternativen umsehen, die ebenfalls den eigenen Neigungen entsprechen und die man bisher noch so gar nicht auf dem Schirm hatte. Auch für eine berufliche Neuorientierung ist dies ein Ort, wo individuell erste Kontakte gesammelt werden können. Warum nicht mal ein Praktika in einem ganz anderem Bereich machen?
    Und zu guter Letzt sind solche Jobmesse natürlich auch der Ort, wo über Weiterbildung umfassend informiert wird. Denn am Ende entscheidet die bessere Qualifizierung mit über den Traumjob.
    Fazit: Ein Besuch einer Jobmesse lohnt sich also immer!

    weiterlesen
  • 23. Dezember 2012

    Prüfwerker nach DIN 54161

    Die Norm DIN 54161 „Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung von Prüfwerkern der zerstörungsfreien Prüfung“ legt die Anforderungen für die Qualifizierung und die Qualifizierungsprüfung von Prüfwerkern fest.

    Der Begriff Prüfwerker beschreibt dabei Personal der zerstörungsfreien Prüfung mit Qualifikationen unterhalb (!) der Stufe 1 nach DIN EN ISO 9712 (ersetzt ab Januar 2013 die DIN EN 473). Die Qualifizierung zum Prüfwerker kommt u.a.in Betracht:

    • für Prüfaufgaben, für die keine Qualifizierung nach DIN EN IS0 9712 gefordert ist
    • als „Vorqualifizierung“ auf dem Weg zur Qualifizierung nach DIN EN ISO 9712

    DIN 54161 gilt für die Qualifizierung von Prüfwerkern in den Verfahren:

    • Ultraschallprüfung (UT) und Durchstrahlungsprüfung (RT)
    • Wirbelstromprüfung (ET) und Magnetpulverprüfung (MT)
    • Eindringprüfung (PT) und Sichtprüfung (VT)

    Die Norm darf aber auch sinngemäß auf weitere Prüfverfahren angewendet werden.

    Die Qualifizierung zum Prüfwerker umfasst die folgenden Kenntnisse und Fertigkeiten:

    • Verfahrens- und gerätetechnische Grundlagen für einfache Prüfaufgaben
    • Handhabung von Prüfgeräten und Zubehör
    • Durchführung einfacher Funktionskontrollen
    • Erledigung einfacher Prüfaufgaben mit voreingestellten Geräten und nach Prüfanweisung
    • Erkennung und Protokollierung von Anzeigen und Ausfüllen einfacher Protokolle

    Voraussetzungen für die Qualifizierung zum Prüfwerker sind:

    • Abschluss einer allgemein- oder berufsbildenden Schule oder eine vergleichbare Vorbildung
    • Nachweis ausreichender Sehfähigkeit

    Die Qualifizierung zum Prüfwerker setzt sich zusammen aus theoretischen Unterricht und praktischen Übungen. Die Mindestausbildungszeit nach DIN 54161 beträgt:

    • 24 Stunden für die Verfahren UT, RT, ET
    • 12 Stunden für die Verfahren VT, PT, MT

    Diese sehr kurzen Ausbildungszeiten können allerdings nur einen kleinen Teil der Prüftechniken berücksichtigen, die nach DIN EN ISO 9712 in den jeweiligen Prüfverfahren in den Stufen 1 oder 2 gelehrt werden.

    Noch erfolgreicher Qualifizierungsprüfung, die aus einem theoretischen Teil und einem praktischen Teil besteht, erhält der frischgebackene Prüfwerker ein Zeugnis, in dem u.a. angegeben sind:

    • die Information, dass die Qualifizierung auf Basis der DIN 5416 erfolgte
    • das unterrichtete Prüfverfahren und die vermittelten Prüftechniken
    • die Anzahl der theoretischen und praktischen Unterrichtsstunden
    • die Bestätigung der bestandenen Prüfung

    Welche Vorteile hat die Prüfwerker-Ausbildung?
    Sie ist gut geeignet für die betriebsinterne Schulung von Prüfpersonal in solchen Fällen, wo keine Qualifizierung nach DIN EN IS0 9712 gefordert ist. Sie gestaltet es zudem, sehr flexibel auf unternehmensspezifische Qualifizierungswünsche für spezielle Prüfverfahren einzugehen, da die DIN 54161flexibler angewendet werden kann, als die DIN EN ISO 9712.

    Was kann die Prüfwerker-Ausbildung nicht leisten? 
    Sie ersetzt nicht die weitaus umfangreichere Qualifizierung nach DIN EN ISO 9712 und sie ersetzt nicht Forderungen nach Prüfpersonal, das gegebenenfalls auf Basis dieser ISO-Norm qualifiziert und zertifiziert sein muss.

    weiterlesen
  • 26. Oktober 2012

    Wie funktioniert eigentlich … Wärmebehandlung von Eisenbahnrädern?

    Eisenbahnrädern gehören zu den am meisten belasteten Komponenten eines Schienenfahrzeuges. Sie tragen hohe Lasten. Sie führen das Fahrzeug durch Weichen und Kurven. Sie übertragen Brems- und Beschleunigungskräfte und die Temperaturen auf der Radoberfläche können dabei viele Hundert Grad Celsius erreichen.

    Die verschiedenen Funktionsbereiche (Bild 1) des Rades, wie z.B. der Radkranz (1) mit der Verschleißreserve (2), der Spurkranz (3), das Blatt (4) und die Nabe (5) erfüllen dabei verschiedene Aufgaben und benötigen dafür ver-schiedene Werkstoffeigenschaften. Diese Werkstoffeigenschaften werden ganz wesentlich durch die Wärmebe-handlung der Räder bestimmt.

    Bild 1

    Die Wärmebehandlung beginnt mit der Erwärmung auf die sogenannte Austenitisierungstemperatur. Räder bestehen üblicherweise aus unlegierten bzw. niedriglegierten Kohlenstoffstählen, die man bei ca. 800 – 900°C austenitisiert. Bei diesen Temperaturen wandelt sich das Atomgitter des Eisens von einer kubisch-raumzentrierten Struktur (Ferrit) in eine kubisch-flächenzentrierte Struktur (Austenit) um, Karbide werden aufgelöst und der Kohlenstoff gleichmäßig im Werkstoff verteilt. Danach wird das rotglühende Rad aus dem Ofen entnommen und in eine Abkühlmaschine gelegt, um es gezielt abzukühlen. Bild 2 zeigt ein solches Rad in der Kühlvorrichtung kurz vor Beginn des eigentlichen Abkühlprozesses.

    eisenbahnrad-waermebehandlung02

    Das Rad beginnt nun, in der Abkühlmaschine zu rotieren und gleichzeitig wird der Radkranz gezielt mit Wasser oder/und Luft gekühlt (Bild 3), wobei die Kühlmengen, Kühlzeiten und Kühlmedien durch den Computer der Abkühlmaschine gesteuert werden. Mit dieser kontrollierten Abkühlung werden im Radkranz des Rades ganz gezielt mechanische Eigenschaften (u.a. Festigkeit, Zähigkeit) und ein optimales Gefüge eingestellt. Das Gefüge, das sich hinsichtlich des Verschleißes der Radlaufflächen als optimal herausgestellt hat, ist ein perlitisch-ferritisches Gefüge – ein Phasengemisch aus Eisen und Eisenkarbiden.

    Wenn der Radkranz des Rades abgekühlt ist (Bild 4), wird das Rad aus der Abkühlmaschine genommen und die weitere Kühlung des Rades erfolgt an ruhender Luft. In dem Zustand, den das Bild 4 darstellt, steht der Radkranz des Rades unter Zugspannungen, denn er will sich zusammenziehen, wird aber durch das noch heiße Blatt und die heiße Nabe daran gehindert, welche selbst unter Druckspannungen stehen.

    Das Kühlen des Rades und insbesondere des Radkranzes ist der wichtigste Prozessschritt bei der Wärmebehandlung von Eisenbahnrädern, bei dem innerhalb von wenigen Minuten die mechanischen Eigenschaften und das Gefüge erzeugt werden. Die „Kunst“ besteht dabei darin, so schnell abzukühlen, dass die geforderten Festigkeiten erreicht werden und gleichzeitig so langsam abzukühlen, dass unerwünschte Gefügebestandteile wie z.B. Martensit nicht entstehen.

    Durch die Abkühlung an ruhender Luft sind schließlich auch das Blatt und die Nabe des Rades erkaltet (Bild 5). Die im Vergleich mit dem Radkranz langsamere Kühlung von Blatt und Nabe erzeugen in diesen Funktionsbereichen die spezifischen mechanischen Kennwerte, die dort benötigt werden. Außerdem führt diese Art der Abkühlung dazu, dass am Ende des Kühlprozesses Teile des Blattes unter Zugspannung stehen und der Radkranz dafür unter Druckspannungen. Das ist auch so gewollt, denn die Druckeigenspannungen im Radkranz sollen der Bildung von Rissen entgegenwirken, die durch den Rad-Schiene-Kontakt oder das Klotzbremsen der Räder entstehen könnten.

    Schließlich werden die Räder noch einmal bei ca. 450-550°C angelassen, doch anders als zum Beispiel beim Vergüten, führt dieser Wärmebehandlungsschritte zu keinen Gefügeänderungen mehr, sondern soll lediglich innere Spannungen abbauen. Das Gefüge und damit alle Eigenschaften des Rades entstehen ausschließlich im Zuge der kontrollierten Abkühlung des Rades und insbesondere des Radkranzes.

    Zu den Werkstoffkennwerten eines Eisenbahnrades, die durch die Wärmebehandlung beeinflusst werden und im Zuge vorgeschriebener Werkstoffprüfungen nachgewiesen werden müssen, gehören unter anderem: Festigkeit, Zähigkeit, Bruchzähigkeit, Ermüdungsfestigkeit, Mikrostruktur (Gefügebestandteile und Korngröße) und der Eigenspannungszustand des Rades.

    Die Leistungsfähigkeit eines Eisenbahnrades ist nicht in einem besonderen Stahl begründet. Ganz im Gegenteil handelt es sich üblicherweise um „einfache“ unlegierte Kohlenstoffstähle – allerdings von hoher Reinheit (also Edelstähle). Es ist die Wärmebehandlung der Räder, die für optimale Werkstoffeigenschaften und damit für optimales Betriebsverhalten sorgt.

    Werkstoff Service (www.rail-service.info) entwickelt gemeinsam mit seinen Partnern MSA Chemnitz (www.msa-chemnitz.de) und ITW Chemnitz (www.itw-chemnitz.de) im Rahmen eines öffentlich geförderten Forschungsprojektes Wärmebehandlungstechnologien für den Bereich Eisenbahn (Bild 6). Moderne Abkühlmaschinen sind heute CNC-Anlagen für Produktionskapazitäten von vielen 100.000 Rädern im Jahr, in denen Räder vollautomatisch mit höchster Qualität produziert werden.

    weiterlesen
Seite 6 von 10
Zur Werkzeugleiste springen