Nachfolgend werden die fünf Säulen des TPM-Konzeptes kurz beschrieben:

1. Beseitigung der sechs großen Verlustquellen bei Produktionsanlagen: Verbesserungsteams optimieren die Nutzung der Produktionsanlagen durch Beseitigung der Verlustquellen Anlagenausfall, Rüst- und Einrichtverluste, Leerlauf und Kurzstillstände, verringerte Taktgeschwindigkeit, Qualitätsverluste durch Ausschuss/Nacharbeit, Anlaufschwierigkeiten.
2. Autonome Instandhaltung: Dies Schließt die eigenständige Durchführung von bestimmten Instandhaltungsmaßnahmendurch die Maschinenbediener ein. Dazu gehören Wartung (richtige Bedienung, Erhaltung der Grundbedingungen durch Reinigung und Schmierung), periodische Inspektionen sowie Instandsetzung (kleinere Reparaturen, genaue Berichterstattung, Unterstützung bei größeren Reparaturarbeiten).
3. Geplantes Instandhaltungsprogramm: In Verantwortung der Instandhaltungsabteilung wird ein Programm zur prozessbezogenen Instandhaltung erstellt. Dies zielt auf eine schnelle Entdeckung und Behandlung von Abweichungen durch periodische Inspektionen und planmäßige Wiederherstellung der Ausgangssituation.
4. Schulung und Training: Schulungs- und Trainingsmaßnahmen sind erforderlich, um die Maschinenbediener in den benötigten Fertigungs- und Instandhaltungsfertigkeiten auszubilden.
5. Instandhaltungs-Prävention: Fertigungs- und Instandhaltungskosten sowie Verschleißverluste werden durch vorbeugende Maßnahmen reduziert, um Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit, Instandhaltungs- und Bedienungsfreundlichkeit sowie Prozesssicherheit zu gewährleisten und zu steigern.

Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich Total Productive Maintenance?“

Im Rahmen seiner 14 Punkte gibt Deming konkrete Anweisungen im Sinne eines Management-Programms für die Einführung einer neuen, auf die Schaffung von Qualität ausgerichteten Unternehmensphilosophie. Das Prinzip der ständigen Verbesserung wird in einem dieser Punkte beschrieben:

„Suche ständig nach den Ursachen von Problemen, um alle Systeme von Produktion und Dienstleistung sowie aller anderen Aktivitäten im Unternehmen beständig und immer wieder zu verbessern.“

Dabei ist es besonders wichtig, dass die ständige Verbesserung nicht nur als Methode betrachtet wird, die ein- oder mehrmals auf ein Problem angewendet wird. Sie ist vielmehr als prozessorientierte Denkweise im Sinne einer Geisteshaltung zu begreifen, die gleichzeitig Ziel und grundlegende Verhaltensweisen im täglichen Arbeitsleben darstellt. Mit gleicher inhaltlicher Bedeutung wird ständige Verbesserung im angloamerikanischen Sprachraum als Continuous Improvement und in Japan als Kaizen bezeichnet.
Darüber hinaus ist das Prinzip der ständigen Verbesserung aber auch ein eigenständiger Teil der Unternehmensphilosophie von Deming. Es basiert direkt auf den Grundlagen dieses Programms, die als Grundhaltungen bezeichnet werden und als Voraussetzung für eine erfolgreiche Anwendung anzusehen sind:

• Jede Aktivität kann als Prozess aufgefasst und entsprechend verbessert werden.
• Problemlösungen allein genügen nicht, fundamentale Veränderungen sind erforderlich.
• Die oberste Unternehmensleitung muss handeln, die Übernahme von Verantwortung ist nicht ausreichend.

Das Prinzip der ständigen Verbesserung wird mit dem sogenannten Plan-DO-Check-Act-Zyklus (PDCA) veranschaulicht, der zugleich Anwendungs- und Erklärungsmodell ist. Dabei wird davon ausgegangen, dass jeder Vorgang als Prozess betrachtet und als solcher schrittweise verbessert werden kann.

Die Vorgehensweise erfolgt in vier Teilschritten:

• Planen (plan): Zunächst ist ein Plan für eine effektive Verbesserung zu entwickeln, wobei überlegt wird, welches die wichtigsten Ergebnisse und die größten Hindernisse sind.
• Ausführen (do): Danach ist dieser Plan auszuführen, zunächst in kleinerem Maßstab. Alle wichtigen Daten, die Antworten auf die Fragen der Planungsphase geben, sind zu sammeln bzw. die festgelegten Änderungen durchzuführen.
• Überprüfen (check): Anschließend sind die Auswirkungen der Änderungen zu beobachten und die Ergebnisse festzuhalten und zu überprüfen.
• Verbessern (act): Schließlich werden die Ergebnisse genau betrachtet, um zu erkennen, was an dem Vorgang noch zu verbessern und entsprechend als Eingangsgröße in den nächsten Durchlauf von Bedeutung ist.

Das wiederholte Durchlaufen des Zyklus ist besonders sinnvoll, da jedes Mal das Problem etwas mehr eingegrenzt wird und die Erfahrungen aus den vorhergehenden Zyklen angewendet werden. Trotz der Einteilung in vier Phasen ist der PDCA-Zyklus als Kreis im Sinne eines fortwährenden Prozess zu verstehen, in dem jeder seinen Beitrag zur kontinuierlichen Verbesserung leistet.

Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich Total Quality Management?“